В 2008 году в структуре ОАК появилась компания «АэроКомпозит», главной задачей которой стало производство композитных элементов конструкции воздушных судов. Специалисты «АэроКомпозита» применяют инфузионную технологию, одной из особенностей которой является работа с сухим углеродным материалом.

Российская технология производства крыла из композиционных материалов вступает в конкурентную борьбу с мировыми лидерами авиастроения. Делать крыло самолёта из композиционных материалов до недавнего времени умели только три производителя авиатехники: Boeing, Airbus и Bombardier. Эту группу монополистов потеснила отечественная компания «АэроКомпозит», причём не повторяя их технологию, а во многом превзойдя её.

Возглавляет «АэроКомпозит» Анатолий Гайданский, специалист в области робототехники и комплексной автоматизации, выпускник МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Компания вошла в проект ПАО «Корпорация «Иркут» по созданию нового отечественного ближне-среднемагистрального пассажирского самолета МС-21. Для создания композитного крыла самолёта МС-21 требовалось построить технологический процесс с чистого листа, разработать технологию производства абсолютно нового продукта, уникального по своим техническим характеристикам.

Хотя в России и в странах бывшего СССР был накоплен значительный опыт создания конструкций из композиционных материалов, использовать традиционную технологию с применением препрега (пропитанного углеродного материала) оказалось нецелесообразно. Дело в том, что работа с препрегом требует применения крупногабаритного специализированного оборудования и осложняется жёсткими требованиями к жизненному циклу материала. К примеру, срок хранения современных препрегов в холодильной камере составляет 12 месяцев при условии герметичной упаковки и строгом соблюдении температурного режима. А после вскрытия упаковки препрег «живёт» всего 10 дней.

Специалисты «АэроКомпозита» пошли по иному пути, применив инфузионную технологию, одной из особенностей которой является работа с сухим углеродным материалом. Это стало одним из главных преимуществ, обеспечившим свободу технологического манёвра за счёт продления времени, в течение которого материал можно обрабатывать. 

Главный технолог «АэроКомпозита» доктор технических наук, член-корреспондент РИА Андрей Громашев: «В результате исследований была создана преформа – заготовка конструкции, которая может храниться длительное время, не теряя своих качеств. А после её пропитки достигаются те же параметры, что и при работе с препрегом. В результате можно создавать значительные заделы заготовок (преформ), хранящихся неограниченное время, а затем по мере надобности пропитывать и обрабатывать их, изготавливая конструкционные элементы».

Подобными технологиями создания крупных деталей крыла, таких как панели консоли, лонжероны, дренажные короба – никто в мире не владеет, ниша инфузионных технологий для силовых конструкций была свободна. Да и в обозримом будущем западные авиагиганты вряд ли смогут применять метод вакуумной инфузии для изготовления несущих силовых деталей. 

На начальном этапе проекта были изготовлены четыре прототипа кессона крыла для испытаний на базе ФГУП «ЦАГИ» – два для статических и два для ресурсных. Первый этап испытаний завершился в конце 2011 года, и результате было доказано, что полномасштабные силовые конструкции, получаемые методом вакуумной инфузии, не уступают автоклавным по прочности и точности геометрии. Разработанная специалистами компании «АэроКомпозит» технология была защищена двумя российскими патентами.

Глава компании Анатолий Гайданский: «Мы и компания Bombardier сделали акцент на применении более прогрессивного метода вакуумной инфузии, который характеризуется большими технологическими возможностями при меньших затратах. Но технический уровень нашего производства выше, чем у канадских коллег, так как мы внедрили автоматическую выкладку материала в форму с помощью специально спроектированных роботов и портальных машин, минимизируя влияние человеческого фактора на качество изделий».

Под реализацию проекта в 2011 году в Москве была создана Опытная лаборатория технологий и конструкций из полимерных композиционных материалов, а спустя год началось строительство двух производственных площадок в Казани и Ульяновске. 

В 2014 году состоялся ввод в эксплуатацию первой очереди завода «АэроКомпозит-Ульяновск». Уникальное предприятие расположилось на площади свыше 9 гектаров. Площадь основного производственного помещения – «чистой комнаты» – достигает 11 тыс. квадратных метров. «АэроКомпозит» впервые в мире реализовал инфузионную технологию с применением автоматизированного оборудования: автоматических портальных выкладочных машин, роботизированных установок, термоинфузионных автоматизированных центров длиной 22 м и шириной 6 м.

В ближайших планах «АэроКомпозита» поставить консоли для проведения испытаний МС-21, а к концу 2017 года совместно с ПАО «Корпорация «Иркут» предполагается довести самолет до сертификациии наладить серийный выпуск. При этом стоит задача расширения производства.

Текст

Читайте и смотрите также:

РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ФАБРИКИ: ЛЮДЯМ ЗДЕСЬ НЕ МЕСТО

 

УГЛЕРОДНАЯ АРХИТЕКТУРА РОБОТОВ

 

КАК ДЕЛАЮТ ЛОПАСТИ ДЛЯ ВЕТРЯКОВ